“智能建造”解锁装配式地铁车站建设密码

　　装配式地铁车站，是将梁、板、柱、墙等构件在预制厂生产，再像“搭积木”一样在现场拼装完成，其在效率、质量、环保等方面具有显著优势，被国家大力推广，成为当前建筑行业的“新宠”。

　　深圳地铁22号线是中国中铁（601390）在深圳首个“智能建造+工业化建筑”地铁项目，线路全长34.7公里，预留向北延伸至东莞的条件。中铁七局主要负责其中2站2区间施工任务。黎光站是中铁七局首个装配式车站，总长589.2米，其中全预制装配式段长116米，单柱双跨框架结构，建设过程中共采用58环、337块预制构件，实现车站主体结构全预制装配化施工。

　　车站预制构件种类多，包含板墙梁柱等9种类型，预留孔洞、预埋件分布不同，重心多变。如何确保构件品质过硬，同时安全、准确就位呢？在设计与预制阶段，项目团队围绕构件接口精度、结构适配性等关键问题，先后优化设计方案20余次，提前化解潜在问题；利用BIM技术建仿真模型，预演吊装路径，优化施工步序，研判风险点；构件在预制前进行统一编号管理，张贴构件信息二维码，根据现场施工组织制定进场时间，确保不会“拼”错，也实现质量的可追溯性；从钢筋绑扎到混凝土养护各环节严格检测，第三方抽检合格率100%。

　　装配式车站预制构件重量大，单体构件最大重量达到104.8吨，长度超过20米，堪称地铁车站应用的“巨无霸”。如何在有限空间内让超大、超重构件安全高效吊装？项目团队研发大节段预制件智能化辅助定位和碰撞识别技术，应用基于YOLO的计算机视觉智能识别技术，构建“识别-定位-吊运”的全流程智能化辅助吊装系统，吊运实现自动避障，识别准确率达87%。同时对180t智能龙门吊进行设计改进和技术改造，配备360°可旋转吊具、旋转吊钩及C型吊具，集成多维度微调与纠偏多功能台车、平移小车工艺等先进技术，保障了拼装安全质量，拼装工效提升50%以上。

　　装配式结构拼装精度要求高，控制不到位可能导致结构受力体系发生改变。如何破解拼装精度要求高、拼装偏差需快速识别的难题？项目通过三维激光扫描技术与 BIM 模型的联动应用，实现全场施工偏差的快速检测扫描精度可达±0.1毫米；自研干式拼缝自动化识别提取技术，快速获取各类拼缝宽度数据，识别精度90%以上；推进预制构件虚拟预拼装误差检验及偏差控制策略研究，提前排查误差隐患，实现“事前预判、事中控制、事后复盘”的全流程管控，为构件精准拼装再上一道“保险”。

　　深圳地区地下水位较高，装配式结构防水质量要求严。如何做好拼缝防水？项目严格贯彻“结构自防水+接缝密封防水”的双重保障理念，采用注浆式榫槽接头，并在关键接缝采取“两垫一注一嵌”工艺，有力确保了车站整体结构的耐久性与防水可靠性。同时，项目部联合华南理工大学等高校对装配式结构防水等4项关键问题开展专项研究，形成科研成果。截至目前，已成功申报各类工法、专利、软著等成果12项，为装配式地铁车站高质量建设提供了有力支撑。

　　黎光站装配式技术的成功应用，使作业人员减少近80%，工期缩短30%，建筑垃圾减排超80%，扬尘、噪音大幅减少，并推动多重高危作业向单一可视吊装风险转化，实现从“建造”到“智造”转变。下一步，项目团队将深耕装配式施工领域，精进装配式建造技术，努力打造轨道交通“标准化、模块化、智能化”建造样板。

　　执行主编丨李元、沈苏

　　内容来源丨中铁七局

　　中国中铁融媒体中心